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1 、避免等待的浪费
造成等待浪费原因不外乎作业不平衡 、作业安排不当、待料停工 、品质不良 、人机不配合等 ，这些浪费都会造成人工的增加 。避免等待的浪费 ，首先要加强生产计划性管理，编制各级、各种生产作业计划，制定期量标准 ，生产调度、进度管理等生产作业控制实行PDCA循环；其次要加强生产作业准备管理 ，实现人 、机 、物的有效配合，避免因缺料、机器故障 、工具工装不到位等造成的待料停工等 。
2 、避免搬运的浪费
搬运的浪费包含放置、堆积 、移动 、整理等 ，是不产生任何附加值动作的浪费。在生产过程中 ，在搞好生产布局的同时，要合理安排工序 ，生产物资有序存放 ，尽量减少不必要的库存，缩短搬运距离等 ，进行拉动式生产 ，从而减少搬运和搬运过程中发生物品的损伤 。
3、避免库存的浪费
“库存是万恶之源 ”，库存量越大 ，资金积压越大 ，产生不良的机率越大 。库存会造成零部件 、产品陈旧导致削价与报废 、流动资金占用、人工场地损失，隐藏不良品损失 、产能不平衡与过剩损失 、机器故障损失，产生不必要的堆积、搬运、放置 、盘点 、防护、找寻等浪费。避免库存就是要加强生产计划管理 ，合理安排生产；加强物料采购管理 ，适时 、适质 、适量采购；加强销售管理，实现产成品快速交货。
4、避免制造不良的浪费
制造不良的浪费指发生不良品需要进行处置造成的时间 、人力和物力上的浪费 ，可能造成产品报废 、降价处理、材料损失 、人工设备资源损失 、出货延误取消订单、信誉下降 、市场份额萎缩等 ，任何修补都是额外的成本支出 。推行“零返修率 ”， 必须第一次就做好 ，更重要的是加强检验管理 ，在生产的源头就杜绝不合格品，杜绝不合格原材料 、半成品流人下道生产工序 ，严禁不合格品出厂 ，追求零废品率，是避免制造不良浪费的有效方法 。
5、避免动作的浪费
动作的浪费指生产现场作业动作不合理导致的时间浪费 ，主要有无意义工作、无必要的反转 、对准 、转身、直角转弯等。避免动作浪费就是通过规范工作程序或流程 、严格操作规程 、重新安排物料放置的方式、开发适当的工装夹具等来提高工作效率 ，进而避免在动作上造成的人工成本的浪费 。
6 、避免加工的浪费
亦称“过分加工的浪费”，一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工 。过分加工需要多余的作业时间和辅助设备 ，造成生产用电 、气压、油等能源和管理工时浪费。避免加工的浪费就是要加强工艺研究 、技术攻关和革新 ，重点审视可以重排 、简化、删除 、合并和替代的加工程序，仔细检查改进工艺流程 ，采用新技术 、新方法 。
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